合金与产品状态
明确牌号、铸造或变形加工方式、来料状态与目标状态；不能仅凭外形判断能否固溶时效。
从合金、装载与产量出发，匹配固溶和时效设备
面向适用固溶与人工时效工艺的热处理强化铝合金，将固溶炉、淬火系统与时效炉配套组织。围绕合金牌号、目标状态和装载条件，控制工件温度、淬火衔接与批次记录。
铸件、锻件和挤压件分别核对牌号、来料状态与产品规范；需要单独固溶的零件，与挤压后在线淬火再时效的产品，不能直接套用同一流程。
明确牌号、铸造或变形加工方式、来料状态与目标状态；不能仅凭外形判断能否固溶时效。
提供尺寸、壁厚、单重与每批净装料量。料架支承、工件间距和摆放需兼顾透热、淬火接触及排液。
指向设备或点选工序，查看位置与处理动作
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按合金与规范控制淬火介质、状态和过程。
对应设备：炉下淬火槽
落底式固溶炉、炉下淬火槽与相邻独立时效炉，是可评估的一种组合；设备形式还可根据装载和转移要求调整。
保温与淬火延迟分别计时，起止条件按采用规范确定。淬后是否需要停放、停放条件及进入人工时效的允许间隔，按合金与采用规范确定并记录。
自然时效与人工时效是不同工艺安排；需要校形、冷加工、冷藏或清洗的产品，应在方案中补充对应工序，不作为本线默认配置。
高亮表示功能区域，具体设备与布置按方案确定。
先明确工件需要经历的温度和时间，再确定炉体、料架、转移机构与冷却能力。
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| 配置项目 | 设备与衔接要求 |
|---|---|
| 固溶炉 | 按代表装载设计有效加热区、循环风与导流，结合工件测温确定保温条件，并控制过热、过烧风险。 |
| 快速转移 | 依据允许淬火延迟选择落底或其他转移方式，核对料架承载、炉门动作、转移路径与入槽条件。 |
| 淬火槽 | 按工件及料架热负荷校核有效液量、搅拌、温控、换热与液位；连续批次还要核对介质恢复时间。 |
| 时效炉 | 按人工时效制度匹配有效加热区、循环风和装载，单独验证工作温区，并与固溶批次平衡产能。 |
| 测温与记录 | 区分仪表读数、炉内温度分布与工件温度。按采用规范安排测温检查，并关联配方、转移、介质及批次记录。 |
设备最高温度、仪表控温精度与有效加热区温度均匀性是不同指标，均不能单独证明整批工件已达到保温条件。
周期式理论处理量＝每批工件净质量×同一统计时段可完成的批次；料架质量计入承载与热负荷，不计入工件产量。各工序可并行，需按固溶、转移、淬火恢复、时效和装卸的瓶颈排程，不能相加各炉产量。合格产出另计换型、停机和检验结果。连续式方案则需另按输送装载与工艺节拍核算。
明确设备组成、配套系统与现场接口。
炉数、料架、槽体、清洗及公用工程的供货范围，在设备清单和技术协议中逐项列明。
先约定代表材料、装载、试验方法与判定条件，再分别核对设备、工艺和产品。
核对装卸、升降、槽体定位、炉门和联锁；验证报警、故障保持与异常处置，并检查运行记录。
按采用规范分别检查测温系统、有效加热区和代表装载工件温度，并验证保温、淬火延迟、介质条件及人工时效记录。
按产品规范确定硬度、力学性能、尺寸变形及必要的导电率、组织或腐蚀等检验，不将所有项目套用于每种合金。
用约定的代表及边界装载验证转移、入槽和介质恢复；淬后停放、超时及异常批次应有记录与处置规则。
现场交付时分别核对设备功能、测温检查与约定的工艺和产品验证；试验装载、抽样、判定及双方责任按技术协议执行。
先了解本工艺的选型、配套与现场衔接问题。
淬火需要按合金及产品要求保留适合后续时效的固溶状态。延迟过长或冷却不合适，可能影响性能与变形。允许延迟、计时起止和介质条件应按采用规范确定，不能给所有铝合金统一套一个秒数。
不能仅凭这一项判断。仪表读数、炉内温度分布与工件实际温度不同，工件表面测点也不一定代表厚壁部位或整批装载。应按采用规范和经验证的装载方法确定保温起点、测温位置及记录方式。
先看允许淬火延迟，再比较工件外廓、料架总质量、入槽姿态、厂房净高和维护条件。落底式可缩短垂直入槽路径；其他转移方式也可评估，但需验证整套动作及负载条件能否满足工艺要求。
可以评估，但需分别验证固溶和时效工作温区的温度控制、循环风、装载与记录能力，还要计算降温切换和占炉时间。持续批量生产可配置独立时效炉平衡节拍；淬后的自然停放不能直接代替要求的人工时效。
应按合金、目标状态与产品规范确定检验组合。除硬度外，可能需要力学性能、尺寸变形，以及适用的导电率、组织或腐蚀检验。试料、抽样、判定和双方责任应在技术协议中明确，不能只用空炉测试代替约定的产品验证。
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