合金与坯料形状
提供合金牌号、来料状态、截面、长度与单件质量；图中圆坯和方坯仅说明来料形态，不代表共用同一装载方案。
把坯料加热与锻机节拍接起来
面向铝合金坯料、棒料或预制件，将上料、分区加热、均热、出炉测温与转运配成机组。围绕合金牌号、坯料截面与入模时间，控制工件温度和连续供料节拍。
合金、截面和摆放方式共同影响升温与均热。圆坯、方坯及异形预制件分别核对支承、防滚动、通道间距和换型条件。
提供合金牌号、来料状态、截面、长度与单件质量；图中圆坯和方坯仅说明来料形态，不代表共用同一装载方案。
按坯料形状确定辊道、步进或料盘承载。核对受热面、支承接触、间距和防磕碰；圆坯另配防滚动或定位措施。
指向设备或点选工序，查看位置与处理动作
左右滑动查看整线，或点选下方工序定位
出炉后测温、识别，按已确认的判定条件放行或分流。
对应设备：测温交接
本组图片展示辊道输送、分区对流加热与测温分流的代表配置。锻压机位于下游，其接口和供货分工单独列明。
未满足温度或允许停留条件的坯料进入约定分流位置，按合金与工艺判定；不能只调高炉温或自行回炉继续生产。
出炉温度与入模温度分别核对。采用红外测温时，校核材质、表面、发射率、测量波段及视场，并用代表坯料温度测试建立判定依据。图中封闭炉体不能证明内部温区数量或工件温差指标。
高亮表示功能区域，具体设备与布置按方案确定。
先确定代表坯料和锻造制度，再匹配加热、输送、测温与异常分流。
左右滑动查看完整对照表
| 配置项目 | 设备与衔接要求 |
|---|---|
| 加热与均热 | 按合金、初温、截面和装载确定加热功率、循环方式、有效区与在炉时间；分区数量由计算与验证确定。 |
| 输送与定位 | 按坯料形状与节拍选择辊道、步进或料盘；检查支承、通道间距、防滚动和热态卡料处理。 |
| 出炉测温与分流 | 将测温结果与批次或工件识别关联；结合有效测量条件判断是否放行，异常坯料转入安全位置。 |
| 锻机短停与恢复 | 按允许在炉和出炉停留时间确定保温、降速、分流及复机首件核对，不能无限延长保温。 |
| 热源与其他路线 | 电阻/燃气加热按现场与产品要求选取；感应或组合方案另行比较芯表温差、耦合与换型，并明确配套方及交付范围。 |
| 控制与记录 | 记录批次、配方、温度、输送状态、停机和异常处置，建立与锻机允许接料信号的联锁。 |
页面不以加热原理比较代替设备交付能力；有效加热区、工件温差和控温精度分别约定。
连续输送的理论件产能（件/h）＝并行通道数 × 输送速度（m/min）÷ 节距（m）× 每节距件数 × 60。实际允许速度还受坯料加热与均热时间限制，并与锻机接料能力共同核算；合格产出另计有效生产时间、换型、短停与检验结果。
加热、输送、测温分流和下游交接分别列出设备与责任。
设备清单、供货范围与双方分工在技术方案中列明。
设备功能、工艺性能与产品验证分别约定条件。
核对输送、测温有效性、分流、联锁、报警，以及锻机停机与复机动作。
在代表坯料与装载下验证多点或芯表温度、出炉至入模时间和持续供料节拍。
按适用锻件规范验证充型、表面、组织和性能；结合坯料、模具及锻造条件判定。
炉温记录不能替代工件温度测试；加热设备验收与最终锻件质量验证分别约定试验条件和责任。
设备验收与产品检验分别明确条件与责任；代表材料、装载、抽样和判定在协议中约定。
先了解本工艺的选型、配套与现场衔接问题。
本线在锻压前把坯料加热到允许锻造的温度窗口，并与锻机衔接；固溶时效线用于特定热处理强化制度，通常涉及固溶、淬火与时效。二者的工艺目标、转运和验收内容不同。
先比较合金与规格组合、加热和均热时间、芯表温差、表面要求、换型及能源条件。感应与组合加热需另列系统和配套分工，本页图片展示的是炉内间接加热配置。
需先核对表面状态、发射率变化、仪器波段、视场和背景反射，并结合代表坯料温度试验验证。安装了红外仪表，不等于直接测得芯部温度或已经具备合格判定能力。
预先按合金、已在炉时间和停机时长确定保温、降速、分流及复机核对。是否回炉或重新使用由工艺判定，不能把反复加热当成通用恢复办法。
锻机能够稳定接收的合格坯料才形成有效产出。停机、换模和速度波动会反向影响在炉时间，应把加热、缓冲和锻压节拍共同核算。
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